針對筒類(lèi)鍛件的各種質(zhì)量問(wèn)題，如端面折傷、飛邊折疊進(jìn)入筒身內部、橢圓、氧化鐵皮坑等，分析研究了其產(chǎn)生的原因，結合生產(chǎn)實(shí)際情況提出了預防及解決措施，以提高筒類(lèi)鍛件的表面質(zhì)量。

 筒節是壓力容器中重要的組成部分，筒節質(zhì)量的好壞直接關(guān)系到整臺反應器的好壞。由于筒節大部分都需要鐓粗沖孔、芯棒拔長(cháng)、擴孔等工序，所以在生產(chǎn)過(guò)程中容易出現飛邊、折傷 、橢圓等質(zhì)量問(wèn)題而導致鍛件報廢 。通過(guò)長(cháng)期的生產(chǎn)跟蹤 ，筒類(lèi)鍛件容易出現以下幾種質(zhì)量問(wèn)題: 內外表面出現凹坑、折傷；端面長(cháng)短不齊、壁厚不均勻；筒節端面出現折傷以及飛邊開(kāi)裂、飛邊折疊進(jìn)入筒身內部；出成品后橢圓度較大。

 1.筒身內外表面出現凹坑的原因是：鍛件在爐內長(cháng)時(shí)間高溫加熱 ，自身產(chǎn)生較厚的氧化鐵皮，鍛造前沒(méi)有用合適的方法徹底清除氧化皮，鍛造過(guò)程中將較厚的氧化皮壓入鍛件本體造成凹坑；坯料與加熱爐墊鐵上的氧化皮粘連，鍛造前同樣是由于沒(méi)有用合適的方法去除，導致氧化皮壓入鍛件本體。

 2.內外表面產(chǎn)生折傷主要是由于鍛造過(guò)程中錘與錘的搭接量以及壓下量存在問(wèn)題所致。

 3.筒節壁厚不均主要是由于坯料沖孔沖偏后,在芯棒拔長(cháng)和擴孔出成品時(shí)沒(méi)有及時(shí)的調整壓下量所致。

 4.鍛件端面出現折傷、飛邊開(kāi)裂以及飛邊折疊進(jìn)入筒身內部，主要是由于沖孑L工序造成。折傷的產(chǎn)生是由于在沒(méi)有設計專(zhuān)用漏沖脫附具前，漏沖脫采用兩個(gè)平臺相互配合，坯料端面和大小平臺接觸處產(chǎn)生勒痕，坯料勒痕處在芯棒拔長(cháng)或馬杠擴孑L過(guò)程中逐漸演變成折傷，飛邊開(kāi)裂和飛邊折疊進(jìn)入筒身內部主要是由于沖孔后毛刺沒(méi)得到及時(shí)的處理，在后序芯棒拔長(cháng)和馬杠擴孔過(guò)程中逐漸產(chǎn)生。

 解決方法及預防措施

 1、為了避免氧化皮造成的質(zhì)量問(wèn)題采取如下措施：在加熱墊鐵上鋪石棉氈，阻斷坯料與加熱墊鐵上氧化皮的粘連，但是高溫狀態(tài)下在墊鐵上鋪石棉氈比較困難同時(shí)容易造成石棉氈浪費，這種方法適合于重點(diǎn)產(chǎn)品；利用特種吊鉗的結構特點(diǎn)，待筒節放置在馬架上后，將特種吊鉗合抱在筒節有氧化皮的部位，操作車(chē)夾持馬杠反復旋轉，帶動(dòng)筒節旋轉將粘連的氧化鐵皮刮下。

 2、為了避免由于料溫不均造成筒節在芯棒拔長(cháng)時(shí)出現長(cháng)短面和坯料被燒成橢圓的情況，可以采用將坯料保溫一定時(shí)間后，旋轉一定角度再進(jìn)行保溫。

 3、為了從根本上解決筒節端面折傷、飛邊開(kāi)裂以及飛邊折疊進(jìn)入筒身本體等質(zhì)量問(wèn)題，采用以下措施：設計專(zhuān)用漏沖脫附具徹底避免端面折傷的產(chǎn)生；坯料沖孔（芯棒拔長(cháng)）結束后采用吹氧（氣割）的方式將飛邊徹底清除。

 4、簡(jiǎn)節出成品后由于自重將會(huì )使橢圓度增大，所以采用立料裝置將出成品后的筒節豎立放置 。

 5、相對進(jìn)給量和單道次壓下量是鍛造時(shí)的重要參數，相對進(jìn)給量 b／h（b為砧寬；h為坯料高度）太小或太大都容易產(chǎn)生折傷，所以鍛造時(shí)相對進(jìn)給量應***好滿(mǎn)足0.5—0.85。均勻的壓下量可以有效地避免壁厚不均、端面長(cháng)短不齊等質(zhì)量問(wèn)題。

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